Wie man einen Luftregler einstellt

Das Einstellen eines Luftreglers bedeutet, den Tankdruck neu festzulegen, bei dem er den Kompressor entlastet (Ausschaltdruck), und den Druck, bei dem er den Kompressor wieder zur Arbeit bringt (Einschaltdruck). Bei den meisten Nutzfahrzeug-Reglern läuft das gleich ab: Fahrzeug parken und Räder unterlegen, Systemdruck ablassen, obere Abdeckung entfernen, Kontermutter an der Einstellschraube lösen, dann die Schraube im Uhrzeigersinn drehen, um den Ausschaltdruck zu erhöhen, oder gegen den Uhrzeigersinn, um ihn zu senken, bis der Ausschaltdruck im Bereich 120-135 psi liegt und der Einschaltdruck bei etwa 100-110 psi. Der Abstand zwischen diesen beiden Werten wird durch die interne Feder und den Kolben des Reglers festgelegt, ist also nicht einstellbar - ein Regler mit falscher Differenz wird ersetzt, nicht nachjustiert.

Was der Regler tatsächlich steuert

Ein Luftregler ist ein pneumatischer Druckschalter. Er hat nichts mit hydraulischer Druckregelung wie bei einem Pkw zu tun; er erfasst den Luftdruck im Versorgungstank (Nasstank) und sendet ein Steuersignal an die Entlastermechanik des Kompressors. Unterhalb des Einschaltdrucks ist die Signalleitung entlüftet, die Entlaster fallen ab, und der Kompressor fördert Luft. Beim Ausschaltdruck sendet der Regler Tankluft an die Entlaster, die Einlassventile werden offen gehalten (oder der Entlasteranschluss öffnet), und der Kompressor dreht weiter, ohne Druck aufzubauen. Bei mit Lufttrockner ausgestatteten Fahrzeugen löst dieselbe Signalleitung normalerweise die Trocknerspülung aus - das ist der scharfe Auslassknall, den Sie im Moment des Abschaltens hören. Zum mechanischen Hintergrund siehe wie der Regler funktioniert und das passende Entlasterventil.

Das Druckfenster, das Sie anstreben

Prüfen Sie immer die Servicedaten des Fahrzeugherstellers und das Datenblatt des Reglers, bevor Sie etwas einstellen. Die obigen Bereiche sind die branchenüblichen Werte, die bei Bendix-, Wabco/ZF-, Knorr-Bremse- und Midland-artigen Systemen zu sehen sind, aber einzelne Fahrgestelle und Sonderaufbauten können enger spezifiziert sein.

Die tatsächliche Ursache klären, bevor Sie an der Schraube drehen

Die meisten „Reglerprobleme“ sind gar nicht der Regler. Ein Kompressor, der den Ausschaltdruck nicht erreicht, eine undichte Signalleitung, ein verstopftes Lufttrockner-Spülventil oder ein System mit starker Leckage sehen auf dem Armaturenbrett-Manometer alle wie ein falsch eingestellter Regler aus. Die Einstellschraube zum Ausgleich hochzudrehen verschleiert nur den Fehler und treibt das System näher an das Sicherheitsventil. Bestätigen Sie die Aufbauzeit von Einschalt- bis Ausschaltdruck bei Reglerdrehzahl des Motors, hören Sie bei geladenem System und ausgeschaltetem Motor auf Leckagen, und prüfen Sie, dass der Auslasskanal des Reglers nicht dauerhaft Luft durchlässt. Wenn der Kompressor einfach nie entlastet, arbeiten Sie sich durch die Diagnose bei fehlendem Ausschalten, bevor Sie etwas verstellen.

Werkzeuge und Sicherheit

• Ein bekannt genaues Prüfmanometer, angeschlossen an den Versorgungstank oder einen Serviceanschluss. Armaturenbrett-Manometer liegen regelmäßig um mehrere psi daneben und sind keine Einstellreferenz.
• Unterlegkeile und ebener Untergrund. Beim Entleeren der Tanks legen sich die Federspeicherbremsen von selbst irgendwo im Bereich 20-45 psi an, verlassen Sie sich aber nie allein darauf als Sicherung.
• Passendes Werkzeug für die Deckelschrauben und die Kontermutter der Einstellschraube, plus eine Ersatz-Deckeldichtung, falls Ihre gerissen ist.
• Augenschutz. Druckluftleitungen blasen Öl, Wasser und Kohlenstoff mit Wucht heraus, und Kompressorkopf sowie Druckleitung bleiben lange nach dem Abschalten heiß.

Alle Tanks entleeren und Nulldruck am Prüfmanometer bestätigen, bevor Sie eine Verschraubung lösen oder den Reglerdeckel entfernen. Öffnen Sie niemals eine Leitung an einem geladenen System, „um zu sehen, ob Luft drin ist“.

Schritt für Schritt: Ein- und Ausschaltdruck prüfen und einstellen

1. Auf ebenem Untergrund parken, Räder unterlegen und Feststellbremsen nur lösen, wenn das Verfahren dies erfordert - andernfalls angelegt lassen.
2. Prüfmanometer am Versorgungstank anbringen und mit der Armaturenbrettanzeige vergleichen. Bei Abweichung dem Prüfmanometer vertrauen und den Fehler des Armaturenbretts für die spätere Reparatur notieren.
3. Motor starten und das System bei erhöhtem Standgas laden lassen. Den Druck genau in dem Moment notieren, in dem der Kompressor entlastet und der Trockner spült. Das ist Ihr Ausschaltdruck-Wert.
4. Motor abstellen und den Druck langsam ablassen, entweder durch mehrmaliges Betätigen der Betriebsbremse oder durch Öffnen eines Ablassventils. Den Druck notieren, bei dem der Kompressor wieder laden würde (neu starten und beobachten, oder auf das Entlüften des Entlastersignals hören). Das ist der Einschaltdruck.
5. Einschaltdruck vom Ausschaltdruck subtrahieren. Liegt die Differenz weit außerhalb von etwa 20-25 psi, stoppen Sie - das ist ein interner Fehler, den die Schraube nicht behebt.
6. Zum Einstellen das System auf null entleeren, den oberen Reglerdeckel entfernen und die Kontermutter der Einstellschraube lösen. Im Uhrzeigersinn erhöht den Ausschaltdruck; gegen den Uhrzeigersinn senkt ihn. Eine Vierteldrehung verschiebt den Ausschaltdruck meist nur um wenige psi, also in kleinen Schritten arbeiten.
7. Kontermutter wieder anziehen, Deckel und Dichtung montieren, dann neu laden und erneut messen. Über mindestens zwei bis drei volle Ladezyklen wiederholen - eine Einstellung, die einmal richtig aussieht, kann sich verschieben, während sich der Regler setzt.
8. Sobald der Ausschaltdruck im Fenster 120-135 psi liegt und der Einschaltdruck bei etwa 100-110 psi, prüfen Sie, dass der Auslasskanal des Reglers trocken ist und nicht leckt, und dass nichts locker geblieben ist.

Wenn eine Einstellung das Problem nicht behebt

Ersetzen Sie den Regler, statt ihm nachzujagen, wenn die Einstellschraube vor Erreichen des Sollwerts an ihre Endanschlag-Grenze stößt, wenn die Differenz zusammengebrochen oder überhöht ist, wenn der Auslasskanal dauerhaft leckt oder wenn der Ausschaltdruck zwischen den Zyklen wandert. Regler sind im Verhältnis zum Ausfall der Fahrzeugverfügbarkeit preiswert, und ein verschlissener lässt den Kompressor viel länger belastet laufen als vorgesehen, was die Druckleitung verkocht und Öl weiter ins System trägt. Wenn der Kompressor selbst müde ist und den Ausschaltdruck in angemessener Zeit einfach nicht erreicht, reparieren Sie ihn ordentlich oder setzen Sie eine neue Einheit ein - das OE-taugliche Sortiment an Luftpressern deckt die gängigen Nutzfahrzeuganwendungen ab - anstatt den Regler herunterzudrehen, um eine schwache Pumpe zu kaschieren.

Vor der Rückkehr in den Betrieb prüfen

Schließen Sie mit einer vollständigen Funktionsprüfung ab. Auf Ausschaltdruck laden, Motor abstellen, und auf übermäßigen Druckabfall bei gelösten und dann bei angelegten Bremsen achten. Druck ablassen und bestätigen, dass die Niederdruckwarnung um 60 psi aktiviert und dass sich die Federspeicherbremsen selbst anlegen, während der Druck durch den Bereich 20-45 psi fällt. Neu laden, Ausschalt- und Einschaltdruck ein weiteres Mal am Prüfmanometer bestätigen, dann die Tanks vor der Rückkehr in den Betrieb von angesammeltem Wasser entleeren. Die endgültigen Einstellungen im Arbeitsauftrag festhalten - der nächste Techniker und der nächste Straßenkontrolleur werden wissen wollen, worauf das System eingestellt war und wann.