Luftregler schaltet nicht aus: Warum der Kompressor weiter Druck aufbaut

Wenn der Luftregler nicht ausschaltet, erhält der Kompressor sein Entlastungssignal nie, sodass der Tankdruck ungebremst über den normalen Ausschaltbereich von 120-135 psi hinaus steigt, bis das Sicherheitsventil am Nasstank abbläst - dieses Überdruckventil ist meist nahe 150 psi eingestellt. Nur drei Dinge können das verursachen: der Regler selbst, die kleine Signalleitung zwischen Regler und Kompressor, oder die Entlastermechanik des Kompressors selbst. Sie können die drei Ursachen in etwa zehn Minuten mit einem Prüfmanometer und einem Schraubenschlüssel trennen, bevor Sie auch nur ein Teil kaufen.

Was der Ausschaltdruck bewirken soll

Ein Luftpresser wird über Riemen oder Zahnrad vom Motor angetrieben und dreht sich, sobald der Motor läuft. Bei den meisten Fahrzeugen gibt es keine Kupplung, sodass der Kompressor nie aufhört sich zu drehen - der Regler entscheidet, ob dieses Drehen tatsächlich Luft ins System fördert.

Erreicht der Tankdruck den Ausschaltdruck, schickt der Regler Luft aus seinem Entlasteranschluss durch eine kleine Leitung zu den Entlasterkolben am Kompressorkopf. Diese Luft hält die Einlassventile offen, sodass der Kompressor freiläuft: dreht sich weiter, baut aber keinen Druck mehr auf. Fällt der Druck auf den Einschaltdruck, entlüftet der Regler die Leitung, die Entlaster fallen ab, und der Kompressor lädt wieder. Der Abstand zwischen den beiden Einstellungen - die Differenz - beträgt normalerweise etwa 20-25 psi und ist bei den meisten Bauarten nicht separat einstellbar.

Dasselbe Signal löst normalerweise auch das Spülventil des Lufttrockners aus. Das gibt Ihnen eine kostenlose Diagnose, bevor Sie ein Werkzeug anfassen: Wenn Sie am Ende des Ladezyklus nie den scharfen Ausstoß des Trockners hören, schaltet der Regler nicht aus.

Referenzdrücke bei einem gesunden System

Schritt 1: Den Überdruck bestätigen

Bevor Sie etwas verdächtigen, schließen Sie ein bekannt genaues Prüfmanometer an einen Serviceanschluss am Nasstank an und vergleichen es mit der Armaturenbrettanzeige. Eine zu niedrig anzeigende Armaturenbrettanzeige lässt ein völlig normales System wie überdruckt aussehen, und eine zu hoch anzeigende schickt Sie hinter einem Regler her, der eigentlich korrekt arbeitet. Bestätigt das Prüfmanometer, dass der Druck über das obere Ende des Ausschaltbereichs hinaus steigt und das Sicherheitsventil zu entlüften beginnt, ist der Fehler real und eine Untersuchung wert.

Schritt 2: Das System an der Entlasterleitung aufteilen

Das ist der Test, der zwischen Regler und Kompressor entscheidet, und er erfordert kein Spezialwerkzeug.

1. Räder unterlegen. Druck über den Ausschaltdruck hinaus aufbauen, oder bis das Sicherheitsventil abbläst, dann den Motor abstellen. Die Signalleitung bleibt geladen, solange der Tankdruck über dem Ausschaltdruck liegt.
2. Mit Augenschutz die Verschraubung der Entlasterleitung am Eintritt in den Kompressor langsam öffnen.
3. Gleichmäßiger Luftaustritt: Regler und Leitung machen ihre Arbeit. Der Fehler liegt auf der Kompressorseite - die Entlastermechanik reagiert nicht auf ein Signal, das sie erhält.
4. Keine Luft oder nur ein schwacher Stoß: Das Signal kommt nicht an. Dieselbe Leitung am Entlasteranschluss des Reglers trennen und wiederholen, um herauszufinden, ob der Regler defekt oder die Leitung blockiert, geknickt, gequetscht oder undicht ist.

Übersehen Sie die Leitung selbst nicht. Ein aufgeplatzter Nylonschlauch oder eine sickernde Verschraubung kann überzeugend zischen, aber nie genug Druck liefern, um die Entlasterkolben zu heben, und im Winter kann ein eingeschlossener Wasserpfropfen in dieser Leitung an jedem kalten Morgen einfrieren und einen defekten Regler vortäuschen.

Wenn der Regler die Ursache ist

Regler leben in öliger, schmutziger Luft und fallen weit häufiger durch Verschmutzung als durch Verschleiß aus. Typische Ursachen für ein fehlendes Ausschalten:

• Schlamm, Öl oder Kohlenstoff im Gehäuse, der den Kolben oder Auslassstößel in der Einschaltposition festhält.
• Ein eingeschränkter oder verstopfter Tankzufuhranschluss, sodass der Regler nie den tatsächlichen Tankdruck sieht und sich verhält, als sei das System noch niedrig.
• Eisbildung im Regler oder dessen Anschlüssen bei kaltem Wetter.
• Eine verschobene Einstellung oder ein bei einer früheren Reparatur falsch eingestellter Regler.
• Die falsche Teilenummer eingebaut - eine Einheit mit deutlich höherer Werkseinstellung sieht wie ein Ausschaltfehler aus.

Eine Einstellung ist keine Reparatur für einen klemmenden Regler. Die Einstellschraube verschiebt Ein- und Ausschaltdruck gemeinsam in begrenztem Bereich, sodass, wenn die Einheit bei keinem Druck ausschaltet, die Kalibrierung nicht Ihr Problem ist. Folgen Sie dem Servicedatenblatt des Herstellers für die Einstellrichtung, anstatt zu raten, und lesen Sie über wie der Regler funktioniert und die korrekte Methode zum Einstellen von Ein- und Ausschaltdruck, bevor Sie die Kappe abnehmen.

Wenn der Kompressor die Ursache ist

Liegt am Kompressor eindeutig Luft an und er fördert trotzdem weiter, erledigt die Entlastermechanik ihre Aufgabe nicht. Häufige Befunde, wenn der Kopf abgenommen wird:

• Entlasterkolben in ihren Bohrungen durch Kohlenstoff und Lack festgesetzt.
• Verhärtete oder gerissene Entlasterkolbendichtungen, die Signalluft vorbeileiten lassen, statt die Ventile anzuheben.
• Gebrochene oder schwache Entlasterfedern, ein verbogener Stößel oder ein fehlender Sattel.
• Verriefte oder verschlissene Bohrungen, die auch mit neuen Dichtungen keinen Druck halten.
• So stark verkohlte Einlassventile, dass sie sich nicht offen halten lassen.

Bei einer Einheit mit hoher Laufleistung treten diese Fehler oft gemeinsam auf, da Ölübertritt und Blow-by überhaupt erst den Kopf verkoken. Ein Reparatursatz ist eine faire Lösung bei einem gesunden Gehäuse mit sauberen Bohrungen; sind die Bohrungen verriefelt oder der Kopf gerissen, ist Austausch die ehrliche Antwort, und eine gleichwertige OE-taugliche Einheit aus einem Sortiment Luftpresser für Nutzfahrzeuge stellt das ursprüngliche Entlastungsverhalten wieder her. Die Mechanik selbst wird ausführlicher unter Kompressor-Entlasterventil behandelt.

Das Sicherheitsventil ist eine Warnung, keine Lösung

Das Abblasventil im Nasstank existiert, um Tanks, Schläuche und Ventilgehäuse vor einem Überdruckereignis zu schützen. Es hat eine kleine Öffnung und wurde nie dafür ausgelegt, einen laufenden Kompressor dauerhaft zu entlasten. Behandeln Sie wiederholtes Abblasen als Warnung eines außer Kontrolle geratenen Systems und verschließen, verstopfen oder binden Sie ein Sicherheitsventil niemals fest, um es ruhigzustellen.

Der Schaden, während Sie es ignorieren, ist real. Ein voll belastet laufender Kompressor mit 100 Prozent Einschaltdauer überhitzt, trägt mehr Öl an den Ringen vorbei und verkokt die Druckleitung. Der Lufttrockner erhält nie sein Spülsignal, sodass sich Wasser und Öl in den Tanks sammeln, statt ausgestoßen zu werden. Membranen, Dichtungen und Manometer sehen Drücke über ihrem Auslegungsbereich. Ein Prüfer, der ein abblasendes Sicherheitsventil beobachtet, wird das Fahrzeug entsprechend behandeln.

Schnelle Fehlereingrenzung

Elektronisch gesteuerte Luftsysteme

Manche neueren Fahrgestelle, hauptsächlich europäische, verwenden eine elektronische Luftaufbereitungs- oder Steuereinheit, die den Kompressor über ein Magnetventil entlastet, und einige Motoren treiben einen gekuppelten oder elektronisch gesteuerten Kompressor an. Bei diesen Systemen gibt es keinen mechanischen Regler zum Einstellen. Zuerst Fehlercodes auslesen und die Magnetventilzuleitung sowie das Steuerventil prüfen, bevor Sie Hardware verdächtigen, denn ein Verkabelungs- oder Sensorfehler erzeugt genau dasselbe Symptom wie ein klemmender Regler.