airbrakecompressorDer Austausch eines Bremskraftreglers ist bei den meisten LKW eine Sache von 30 bis 60 Minuten. Das Luftsystem vollständig entlüften, Vorrats- und Entlastungsleitung markieren und trennen, den Regler vom Kompressorkopf oder der Konsole abschrauben, das neue Bauteil mit frischem Gewindedichtmittel montieren, dann Druck aufbauen und prüfen, dass der Kompressor im Bereich 8,3–9,3 bar abschaltet und bei rund 6,9–7,6 bar wieder einschaltet. Austausch ist etwas anderes als Nachstellen: Beim Nachstellen wird nur der Abschaltpunkt eines noch funktionierenden Reglers verschoben, während der Austausch fällig ist, wenn das Bauteil undicht ist, klemmt oder eine Einstellung nicht hält.
Austauschen oder nachstellen? Vor der Bestellung entscheiden
Der Regler ist ein pneumatischer Druckschalter. Er erfasst den Behälterdruck und schickt bei Erreichen des Abschaltpunkts Luft zur Entlastungseinrichtung des Kompressors, sodass dieser nicht mehr in das System fördert. Beim Einschaltpunkt wird dieses Signal wieder abgelassen und die Förderung setzt erneut ein. Bei den meisten Reglern lässt sich der Abschaltpunkt an der Stellschraube unter der Abdeckung verstellen, die Differenz zwischen Ein- und Abschaltdruck ist jedoch intern fest voreingestellt und nicht einstellbar.
Diese feste Differenz ist die Entscheidungslinie. Baut das System korrekt Druck auf und schaltet nur ein paar bar zu früh oder zu spät ab, zuerst der Anleitung zum Nachstellen des Reglers folgen. Den Regler austauschen, wenn eines der folgenden Anzeichen vorliegt:
- Ständig austretende Luft am Entlüftungsanschluss des Reglers bei geladenem System.
- Der Kompressor entlastet nie, sodass der Druck steigt, bis das Sicherheitsventil anspricht – siehe Regler schaltet nicht ab zur Fehlersuche.
- Ein- und Abschaltpunkte wandern von Ladezyklus zu Ladezyklus, oder die Differenz ist so klein geworden, dass der Kompressor alle paar Sekunden be- und entlastet.
- Die Stellschraube ist festgefressen, die Abdeckung durchkorrodiert oder ein Anschlussgewinde ausgerissen.
- Das Bauteil ist mit über die Druckleitung mitgeführtem Öl verunreinigt und der Kolben ist verharzt.
Eine Warnung, bevor Geld ausgegeben wird: Ein Regler kann für sich allein keinen niedrigen Systemdruck verursachen, wenn er korrekt entlastet. Baut der LKW nur langsam Druck auf, zuerst Kompressor und Versorgungsseite prüfen. Ein Reglerwechsel an einem verschlissenen Kompressor ändert nichts.
Teile und Werkzeuge
Das Ersatzteil zur Kompressor- und Entlastungsbauart passend wählen, nicht nach der Form des alten Teils. Bendix-, Wabco/ZF-, Knorr-Bremse- und Midland-Bauteile unterscheiden sich in Anschlussanordnung, Befestigung (Direktmontage am Kopf oder Halterung) und voreingestellter Differenz, und ein optisch ähnliches Bauteil kann für einen anderen Druckbereich ausgelegt sein. Nach OE-Nummer vom Kompressor oder der Fahrzeugausstattung bestellen und vor der Bestellung mit einem Lieferantenkatalog wie dem Sortiment an Kompressor-Reglerventilen von VADEN Original abgleichen.
Benötigt werden: Unterlegkeile, zwei Gabelschlüssel zum Gegenhalten der Anschlüsse, ein Steckschlüsselsatz, für Druckluftbremsanlagen zugelassenes Gewindedichtmittel, Ersatzdichtung oder O-Ring bei kopfmontierten Bauteilen, Nylonschlauch und Fittings falls eine Leitung beim Ausbau beschädigt wird, sowie ein zuverlässiges Armaturenbrett- oder Prüfmanometer. Ein zweites, in den Betriebsbehälter eingebundenes Manometer lohnt sich – Armaturenbrettanzeigen driften, und hier wird ein Druckbereich nach genau einer Anzeige eingestellt.
Schritt 1: Abstellen, sichern und entlüften
Auf ebenem Untergrund abstellen, Räder unterlegen, Motor abstellen und Feststellbremse anlegen. Jetzt jeden Behälter entlüften – zuerst den Nassbehälter, dann Primär- und Sekundärbehälter sowie jeden Zusatzbehälter – bis alle Manometer null anzeigen und die Entwässerungsventile kein Zischen mehr abgeben. Federspeicherbremsen legen bei fallendem Druck etwa im Bereich 1,4–3,1 bar an, deshalb werden die Räder unterlegt und das Fahrzeug bleibt bis zum Abschluss der Arbeit stehen.
Keinen Reglananschluss an einem geladenen System lösen. Es handelt sich um pneumatische Leitungen unter Behälterdruck, nicht um hydraulische Bremsleitungen; ein unter Last gelöster Anschluss kann schlagen und Teile herausschleudern.
Schritt 2: Leitungen markieren, bevor sie angefasst werden
Die meisten Regler haben zwei Luftleitungen, bei vielen Installationen zweigt zusätzlich eine dritte Leitung vom Entlastungssignal zur Ansteuerung des Lufttrockners ab. Jede Leitung mit Klebeband und Stift kennzeichnen und die Baugruppe fotografieren. Das Vertauschen von Vorrats- und Entlastungsanschluss ist der klassische Fehler bei dieser Arbeit, und dem neuen Bauteil wird dann die Schuld gegeben.
| Anschluss | Führt zu | Was bei Verwechslung passiert |
|---|---|---|
| Vorratsanschluss (Zufuhr) | Nassbehälter oder Vorratsbehälter | Regler erfasst nie Druck; Kompressor läuft dauerhaft |
| Entlastungsanschluss | Entlastungskammer des Kompressors | Kompressor kann nicht entlasten; Sicherheitsventil öffnet |
| Abzweig Ansteuersignal (falls vorhanden) | Regenerierventil des Lufttrockners | Trockner regeneriert nie; Wasser und Öl gelangen in die Behälter |
| Entlüftungsanschluss | Atmosphäre (offen, mit Sieb) | Blockierte Entlüftung hält das Signal fest; Kompressor bleibt entlastet |
Schritt 3: Alten Regler ausbauen
Jeden Anschluss mit einem zweiten Schlüssel gegenhalten, damit sich der Anschluss dreht und nicht die Leitung oder der Kompressorkopf. Offene Leitungen mit Kappen oder Stopfen verschließen, um Schmutz fernzuhalten. Kopfmontierte Regler lassen sich mit zwei Kopfschrauben und einer Dichtung abnehmen; Bauteile an einer Konsole werden abgeschraubt. Das ausgebaute Teil untersuchen – Ölansammlung in der Entlastungsleitung deutet auf einen ölführenden Kompressor hin, und dieser Fehler verunreinigt auch den neuen Regler, deshalb bei offenen Leitungen gleich damit befassen.
Die Montagefläche vollständig reinigen. Altes Dichtungsmaterial an einem kopfmontierten Bauteil hält den neuen Regler von seinem Sitz ab und führt zu Undichtigkeit.
Schritt 4: Neuen Regler montieren
Für Druckluftbremsanlagen zugelassenes Gewindedichtmittel nur auf die Rohrgewinde auftragen, dabei den ersten Gewindegang auslassen, damit nichts ins Ventil wandert. Kein PTFE-Band an diesen Anschlüssen verwenden, wenn der Hersteller es untersagt; abgeschertes Band ist eine Verunreinigungsquelle. Neue Dichtung oder O-Ring trocken einsetzen, sofern die Anleitung nichts anderes vorgibt, Befestigungsschrauben von Hand ansetzen und mit dem vom Hersteller vorgegebenen Wert für dieses Bauteil anziehen – nach Herstellerblatt, nicht nach Gefühl, und keinen Drehmomentwert schätzen.
Die Leitungen wieder an die gekennzeichneten Anschlüsse anschließen, dabei den Entlüftungsanschluss frei halten und so ausrichten, dass er keinen Spritzwasser sammelt. Sicherstellen, dass die Einstellabdeckung bei montiertem Bauteil zugänglich ist; sie wird gleich noch gebraucht.
Schritt 5: Druck aufbauen und Einstellungen prüfen
Entwässerungsventile schließen, Motor starten und das System beim Beobachten des Manometers laden lassen. Motor im erhöhten Leerlauf laufen lassen und die Werte über mindestens zwei vollständige Zyklen aufzeichnen.
| Prüfung | Erwarteter Bereich | Was zu hören oder zu sehen ist |
|---|---|---|
| Abschaltdruck | 8,3–9,3 bar | Zeigernadel hört auf zu steigen; Lufttrockner regeneriert mit hörbarem Auslassgeräusch |
| Einschaltdruck | 6,9–7,6 bar | Kompressor fördert wieder, nachdem Bremsbetätigungen den Druck gesenkt haben |
| Normaler Betriebsdruck | Rund 8,3 bar | Stabile Manometeranzeige bei voll geladenem System |
| Niederdruckwarnung | Rund 4,1 bar | Warnsummer und -leuchte während der Druckabfallprüfung, erlischt beim Wiederaufladen |
Liegt der Abschaltdruck außerhalb des Bereichs, an der Stellschraube der Abdeckung in kleinen Schritten nachjustieren und nach jedem Schritt über einen vollständigen Zyklus erneut prüfen. Wo vorhanden, die auf dem Fahrzeug angegebene Herstellervorgabe beachten – ein Bus oder ein bestimmtes Fahrgestell kann enger eingestellt sein als der allgemeine Bereich. Der Einschaltpunkt folgt der festen Differenz; tut er das nicht, ist das Bauteil für die Anwendung falsch oder bereits werkseitig defekt.
Schritt 6: Dichtheitsprüfung und Abschluss
Bei geladenem System und abgestelltem Motor Seifenwasser auf jeden gelösten Anschluss und auf die Gehäusenähte des Reglers sprühen. Nichts sollte Blasen bilden. Die Manometer über einige Minuten auf statische Leckage beobachten, dann die Betriebsbremse betätigen und unter Last erneut beobachten. Am Entlüftungsanschluss horchen: ein stetiges Ausströmen bei geladenem System bedeutet, dass das neue Bauteil nicht dichtet und nicht in Betrieb genommen werden sollte.
Zum Abschluss die Behälter noch einmal entwässern, um eingebrachte Rückstände zu entfernen, dann eine vollständige Abfahrtskontrolle der Druckluftanlage durchführen. Die gemessenen Ein- und Abschaltwerte dokumentieren – der nächste Techniker braucht einen Ausgangswert, und ein Regler, der von einem dokumentierten Wert abgewichen ist, lässt sich weit leichter beurteilen als einer ohne Historie. Für die Hintergründe und typische Fehlerbilder die Referenz zum Bremskraftregler ergänzend zu dieser Anleitung nutzen.
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VADEN-Teile kaufenVeröffentlicht von VADEN Original. Produktlinks verweisen auf den offiziellen Katalog des Herstellers. Die Angaben sind allgemein - überprüfen Sie Werte stets anhand des Servicehandbuchs Ihres Fahrzeugs.