Impianto frenante ad aria a pieno carico: cosa dovrebbe segnare il manometro

Un impianto frenante ad aria per veicoli pesanti completamente carico legge tipicamente circa 120 psi ai manometri del cruscotto. Il regolatore del compressore smette di pompare (taglio) da qualche parte tra 120 e 135 psi e riparte (innesto) intorno a 100-110 psi, quindi un impianto sano trascorre la giornata ciclando in quella fascia. Se le lancette primaria e secondaria si trovano entrambe vicino a 120 psi e tengono stabili, l'impianto è carico e funziona come previsto.

Quei numeri sono intervalli, non una singola cifra magica, perché il punto esatto di taglio è impostato dal regolatore e varia a seconda del telaio e del costruttore. Ciò che conta è che la pressione si generi secondo le specifiche, tenga e si ripristini rapidamente dopo l'uso dei freni.

Soglie di pressione chiave dell'impianto frenante ad aria

Ecco i punti di pressione che ogni conducente e tecnico dovrebbe conoscere, da un pieno carico fino al punto in cui il camion si ferma da solo.

Il regolatore imposta il limite massimo

Il compressore gira continuamente dal motore, ma non pompa sempre contro un serbatoio pieno. Il regolatore del compressore rileva la pressione del serbatoio e, al taglio, invia aria allo scarico del compressore per impedirgli di generare altra pressione. Man mano che si azionano i freni e si scarica aria, la pressione scende fino all'innesto, e il compressore si ricarica. Quell'oscillazione di circa 20 psi tra innesto e taglio è normale ed è il motivo per cui le lancette scendono e risalgono mentre si guida.

Un taglio del regolatore sotto circa 100 psi, o uno che non raggiunge mai il limite inferiore dell'intervallo normale, indica un compressore debole o usurato, uno scarico che perde, o un regolatore non regolato. Comprendere l'intero ciclo di carica è più facile una volta noto come funzionano gli impianti frenanti ad aria nel loro insieme.

Allarme bassa pressione a circa 60 psi

Gli standard di progettazione federali richiedono un allarme di bassa pressione che si attivi a o sotto circa 60 psi su un impianto tipico. Quando quel cicalino suona e la spia del cruscotto si accende, si è perso una quota significativa della riserva. La risposta corretta è fermarsi in sicurezza non appena possibile, non continuare sperando che la pressione si ripristini. Verificare che l'allarme scatti vicino a 60 psi e che l'impianto generi e mantenga la pressione è una parte fondamentale dell'ispezione freni ad aria CDL.

Quando si inseriscono i freni a molla?

I veicoli pesanti tengono disinseriti i freni di stazionamento ed emergenza con pressione dell'aria e li inseriscono con molle robuste. Man mano che la pressione dell'impianto continua a scendere oltre il punto di allarme, i freni a molla iniziano a inserirsi automaticamente, tipicamente nell'intervallo di 20-45 psi. Questo è un sistema di sicurezza intrinseca: se l'impianto pneumatico perde completamente pressione, le molle portano il veicolo a fermarsi invece di lasciarlo senza alcun freno. È anche il motivo per cui non si possono rilasciare i freni di stazionamento finché non si è ricostruita la pressione sopra quella fascia.

Perché i numeri sono intervalli, non una singola cifra

Taglio, innesto e punti di allarme sono impostati dai componenti montati su un dato camion, trattore o rimorchio e dalla specifica del costruttore. Un camion vocazionale può essere tarato diversamente da un trattore autostradale, e i regolatori possono derivare nel corso degli anni di servizio. Trattare sempre il manuale di officina del veicolo come l'autorità per i valori esatti, e usare gli intervalli qui riportati per giudicare se ciò che si osserva è nell'ordine di grandezza giusto. Ognuna di queste soglie dipende dalla stessa base di aria pulita, secca e correttamente regolata, motivo per cui l'intera gamma di componenti dell'impianto frenante — compressore, regolatore, essiccatore e valvole — deve essere in buone condizioni affinché il manometro legga correttamente.

Come si presenta un comportamento sano della pressione

Oltre al numero statico a pieno carico, osservare come si comporta l'impianto:

• Tempo di carica. Da circa 85 a 100 psi, un impianto dual dovrebbe caricarsi in 45 secondi o meno al minimo accelerato. Una carica lenta indica un compressore stanco o perdite.
• Lancette bilanciate. Su un impianto ad aria dual, i manometri primario e secondario dovrebbero segnare valori vicini tra loro. Uno scarto ampio suggerisce un guasto su un circuito.
• Tasso di calo pressione. Con il motore spento, l'impianto completamente carico e i freni rilasciati, la perdita d'aria dovrebbe restare sotto circa 2 psi al minuto su un camion singolo e 3 psi su una combinazione. Con i freni di servizio completamente applicati, il tasso consentito sale a circa 3 psi (singolo) e 4 psi (combinazione) al minuto. Qualsiasi valore oltre questo indica perdite che trascineranno giù la pressione in servizio.

Se l'impianto non raggiunge un pieno carico, è lento a caricarsi, o cala rapidamente, il compressore è un colpevole comune. Un'unità che non riesce più a pompare fino al taglio o che passa olio di solito necessita di una revisione o di un compressore sostitutivo nuovo e ben abbinato. Inseguire le perdite e confermare per primo la taratura del regolatore dirà se il compressore è davvero l'anello debole, o se la pressione sta semplicemente sfuggendo più velocemente di quanto una pompa sana possa sostituirla.