Kompressor-Druckleitung wechseln: Werkstoff, Länge, Gefälle und Verlegung

Zum Wechsel einer Kompressor-Druckleitung wird eine hochtemperaturbeständige Leitung in der ursprünglichen Bauweise, Länge und mit dem ursprünglichen Innendurchmesser eingebaut: drahtgeflochtener PTFE-Schlauch, Kupfer- oder Stahlrohr, oder eine Kombination davon. Sie wird mit durchgehendem Gefälle vom Druckanschluss des Kompressors zum Trocknereinlass verlegt, mit sanften Bögen, ohne Tiefpunkte und mit gepolsterten Halterungen abseits der Abgashitze. Nylon-Druckluftbremsleitung ist niemals ein zulässiger Ersatz.

Die Druckleitung ist ein Wärmetauscher und eine Ablaufleitung, nicht nur eine Verrohrung. Bei anhaltendem Betrieb unter Last kann der Druckanschluss deutlich über 150°C erreichen, während Trockenmittel-Lufttrockner in der Regel für eine Einlasslufttemperatur von nicht mehr als etwa 70-80°C ausgelegt sind. Während die Luft auf dem Weg abkühlt, kondensieren Wasser und Öl und laufen nach vorn zum Trockner, der sie beim Regenerieren im Abschaltdruck ausstößt. Kam die alte Leitung voller verkokten Öls heraus, zusätzlich Kohleablagerungen in der Druckleitung durcharbeiten; eine neue Leitung an einem ölfördernden Kompressor verkokt erneut.

Werkstoff: geflochtener PTFE-Schlauch, Kupfer oder Stahl

Einbauanleitungen für Lufttrockner schreiben drahtgeflochtenen PTFE-Schlauch, Kupferrohr oder eine Kombination beider vor, Stahlrohr wird ebenfalls verwendet. Die Motorunterlagen von Detroit geben beispielsweise eine Temperaturbeständigkeit von etwa 230°C für direkt am Kompressor angeschlossenen geflochtenen PTFE-Schlauch an. Die OE-Bauweise nachbilden statt improvisieren. Der Kompressor bewegt sich mit dem Motor auf dessen Lagern, während der Trockner meist am Rahmen befestigt ist, daher braucht eine starre Leitung dazwischen einen geflochtenen flexiblen Abschnitt, sonst reißt Vibration das Rohr an den Anschlüssen. Ist die Original-Teilenummer bekannt, ersparen vorgeformte Kompressor-Druckleitungen in OE-Qualität das Raten bei Länge, Biegungen und Endanschlüssen.

Warum Nylonrohr niemals verwendet werden darf

Nylon-Druckluftbremsleitung nach SAE J844 ist typischerweise nur bis etwa 90-120°C ausgelegt, und ihr Druckwert wird bei Raumtemperatur angegeben. An einer Druckleitung versagt sie auf drei Arten:

• Sie erweicht. Über ihrer Temperaturgrenze verliert das Rohr an Berstfestigkeit, bläht sich auf und kann reißen oder aus der Verschraubung rutschen.
• Sie versagt am schlechtesten Tag. Sie kann eine kühle, leichte Schicht überstehen, dann bei einer langen Steigung oder hinter einer Undichtigkeit versagen, die den Kompressor dauerhaft unter Last hält.
• Sie senkt sich durch und altert. Heißer Kunststoff hängt in wasserfangende Tiefpunkte durch, und Hitze sowie Öldämpfe machen ihn spröde.

Reißt sie einmal, kann der Kompressor die Behälter nicht mehr aufladen. Bremsbetätigungen ziehen den Druck in Richtung der Niederdruckwarnung bei etwa 4,1 bar, und die Federspeicherbremsen fallen ein, wenn er in den Bereich von 1,4-3,1 bar fällt. Steckverbindungen für Nylonrohr sind ebenso fehl am Platz; die Bördel-, Klemm- oder Gewindeanschlüsse der Originalleitung müssen übernommen werden. Allgemeine Rohr- und Schlauchtypen sind im Beitrag Druckluftbremsschläuche und -anschlüsse beschrieben.

Länge und Innendurchmesser

Länge und Bohrung bestimmen die Lufttemperatur am Trocknereinlass: Eine längere oder größere Leitung kühlt die Luft stärker ab, doch eine zu lange Leitung kondensiert mehr Wasser in sich selbst und friert leichter ein. Die Herstellervorgabe des Fahrzeugs geht vor. Veröffentlichte Richtlinien für Kompressoren und Trockner, die einen normalen Lastzyklus und gemäßigtes Klima voraussetzen, fallen in diese Bereiche:

Die Trocknerrichtlinien von WABCO schreiben eine Mindestbohrung von 5/8 Zoll vor, ab etwa 21 CFM Kompressorleistung 3/4 Zoll oder größer, und nicht mehr als etwa 6 m Leitungslänge. Zwei Abkürzungen zerstören die Auslegung: die Leitung zur ordentlicheren Verlegung zu verkürzen, was heiße, ölige Luft in den Trockner schickt, und Länge durch eine Schlaufe unterhalb der Anschlüsse hinzuzufügen.

Anpassungen für kaltes Klima

Bei Frost verschiebt sich das Risiko von Hitze zu Eis. Herstellervorgaben erlauben eine kürzere Leitung oder eine Isolierung nur am Trocknerende, typischerweise etwa 90 cm geschlossenzellige Rohrisolierung auf langen Metalleitungen; das Umwickeln der gesamten Leitung hebt deren Kühlwirkung auf. Bildet sich Eis wiederholt am Trocknereinlass, einen 90-Grad-Winkel gegen eine gerade oder 45-Grad-Verschraubung tauschen. Die Trocknerheizung schützt das Regenerationsventil, nicht diese Leitung; siehe eingefrorene Druckluftbremsen im Winter.

Verlegung: durchgehendes Gefälle

Wasser kondensiert in der Leitung bei jedem Ladevorgang des Kompressors. Ein durchgehendes Gefälle befördert es nach vorn zum Ausstoß; eine Senke, Schlaufe oder Erhebung sammelt es, und bei Frost kann es über Nacht zu einem Eispfropfen gefrieren. Der Kompressor fördert dann gegen einen blockierten Auslass: An Ausführungen mit Kopfsicherheitsventil bläst dieses ab, bei Einheiten ohne trägt das Pleuellager die Last.

• Durchgehend vom Anschluss zum Trockner im Gefälle verlegen. Sitzt der Trockner auf Höhe oder oberhalb des Kompressors, direkt aus dem Druckanschluss so hoch wie nötig steigen, dann den Rest im Gefälle fallen lassen.
• Keine Ventile, T-Stücke oder Zubehöranschlüsse hinzufügen, außer sie sind vom Fahrzeug- oder Trocknerhersteller vorgesehen.
• Die Leitung in bewegter Luft führen, abseits von Abgas-, Turbolader- und Abgasnachbehandlungshitze, und aus Kabelbäumen heraushalten.
• An den Versorgungsanschluss (Einlass) des Trockners anschließen; vertauschte Anschlüsse verhindern den Luftaufbau des Systems.

Biegeradius und Verschraubungen

So wenige Biegungen wie die Streckenführung erlaubt verwenden und keine 90-Grad-Winkelverschraubungen. Kupfer- oder Stahlrohr nur mit einem für das Rohr bemessenen Biegewerkzeug und Biegedorn biegen, damit die Bohrung rund bleibt; eine abgeflachte Biegung drosselt den Durchfluss und wird zum Hitzepunkt, an dem Verkokung beginnt. Geflochtenen PTFE-Schlauch niemals enger biegen als den vom Hersteller angegebenen Mindestbiegeradius, typischerweise ein Mehrfaches des Schlauchaußendurchmessers, und die Biegung erst hinter der Schlauchendfassung beginnen, nicht direkt daran. Beim Anziehen den Sechskant der Schlauchendfassung mit einem Gegenhalter fixieren; ein unter Druck verdrehter Schlauch verliert an Standzeit. An kegeligen Rohrgewinden ein hitzebeständiges Dichtmittel oder Verschraubungen mit vorapplizierter Dichtmasse statt Band verwenden; Bördel- und O-Ring-Planverbindungen dichten ohne ab. Gestapelte Adapter vermeiden: Jede zusätzliche Verbindung fügt eine Leckstelle und eine Drosselung hinzu.

Halterungen und Freigang

Den starren Abschnitt an jedem ursprünglichen Schellenpunkt mit gepolsterten Schellen fixieren, sodass kein Metall auf Metall trifft, und eine Schelle dort ergänzen, wo die neue Leitung sonst nur an den Verschraubungen hängen würde. Dem geflochtenen Abschnitt bei stehendem Motor etwas Spiel lassen; er darf niemals straff gezogen sein oder an Halterungen, dem Rahmenholm oder dem Motor scheuern. Eine am Rahmen aufliegende Leitung kann wie ein innerer Kompressorschlag klopfen.

Schritt-für-Schritt-Wechsel

1. Auf ebenem Untergrund abstellen, Motor abstellen, Räder unterlegen und jeden Behälter auf null entleeren; die Federspeicherbremsen fallen bei einem Druckabfall auf 1,4-3,1 bar ein, daher müssen die Unterlegkeile das Fahrzeug sichern.
2. Kopf und Leitung abkühlen lassen, dann die Verschraubungen langsam lösen: Leitung und Trockner können bei leeren Behältern noch Restdruck halten.
3. Die alte Streckenführung und die Schellenpunkte markieren, Länge, Bohrung und Endanschlüsse der neuen Leitung mit der alten vergleichen und beide Anschlüsse auf Verkokung prüfen.
4. Die Leitung an beiden Enden lose ansetzen, das Gefälle über die gesamte Länge prüfen, dann festziehen und festschellen, Freigang zu Abgas und beweglichen Teilen bestätigen.
5. Ablässe schließen, Motor starten und bestätigen, dass die Niederdruckwarnung oberhalb von etwa 4,1 bar erlischt, während der Druck bis zum Abschaltdruck des Reglers, typischerweise 8,3-9,3 bar, aufbaut. Auf eine normale Trocknerregeneration beim Abschaltdruck horchen, dann beide Enden mit Seifenlauge auf Dichtheit prüfen.
6. Die Bremsen bis zum Einschaltdruck, etwa 6,9-7,6 bar, betätigen und einen normalen Wiederaufbau bestätigen. Nach anhaltendem Lastbetrieb sollte ein Kontaktthermometer an der Trockneranschlussverschraubung deutlich unter der vom Trocknerhersteller angegebenen Grenze liegen. Schellen und Verschraubungen beim nächsten Service erneut prüfen.