Entlastungsventil-Satz des Kompressors auf der Werkbank erneuern

Zum Wechsel eines Kompressor-Entlastungsventilsatzes wird das Drucklufsystem auf 0 bar entleert, der Kompressor auf die Werkbank gelegt und der Entlastungsventildeckel oder der Zylinderkopf abgenommen. Die alten Kolben, O-Ringe, Führungen und die Feder werden entnommen, die Bohrungen gereinigt und geprüft, dann die neuen Teile mit dem mitgelieferten Fett und neuen Dichtungen eingesetzt und die Schrauben stufenweise angezogen. Vor dem Wiedereinbau wird der Entlastungsanschluss mit geregelter Druckluft auf Dichtheit geprüft, anschließend wird am Fahrzeug bestätigt, dass der Kompressor beim Abschaltdruck des Reglers entlastet und beim Einschaltdruck wieder zuschaltet.

Diese Seite beschreibt nur den Werkbank-Vorgang. Um zu bestätigen, dass wirklich das Entlastungsventil die Ursache ist, siehe wie das Kompressor-Entlastungsventil funktioniert und ausfällt; um den passenden Reparatursatz für Ihren Kompressor zu finden, siehe wie man den richtigen Entlastungsventil-Satz auswählt.

Vor Arbeitsbeginn

• Fahrzeug sichern. Auf ebenem Untergrund abstellen, Räder unterlegen, Motor abstellen und Zündschlüssel abziehen. Jeden Luftbehälter entleeren, auch einen separaten Lufttrockner-Regenerationsbehälter, bis die Manometer null anzeigen. Die Federspeicherbremsen fallen bei einem Druckabfall auf etwa 1,4-3,1 bar ein; die Räder trotzdem unterlegen.
• Kompressor ausbauen. Bei kaltem Motor bei wassergekühlten Einheiten das Kühlmittel unter Kopfniveau ablassen und jede Luft-, Öl- und Kühlmittelleitung verschließen. Die vollständige Vorgehensweise steht im Leitfaden zum Kompressorwechsel.
• Servicedaten besorgen. Anzugsmomente, Anziehreihenfolge und Leckagegrenzen sind modellspezifisch. Manche Kompressoren, darunter bestimmte WABCO-Zweizylindereinheiten, haben überhaupt keinen Entlastungsventil-Reparatursatz; ein undichtes Entlastungsventil bedeutet dort einen neuen Zylinderkopf.
• Den Reparatursatz zuerst prüfen. VADEN Original führt seine Kompressor-Entlastungsventilsätze in OE-Qualität mit den ersetzten OE-Nummern; vor der Zerlegung mit dem alten Teil abgleichen.

Bauweise des Entlastungsventils bestimmen

Ausbau der alten Teile

1. Die Außenseite des Kompressors reinigen und die Lage von Kopf zu Block markieren. Schmutz, der in eine offene Entlastungsventilbohrung fällt, verursacht Kratzer in neuen O-Ringen.
2. Kopfmontiert: Den Deckel gegen die Feder gedrückt halten, während die Schrauben entfernt werden, dann langsam hochkommen lassen. Blockmontiert: Kopfschrauben entfernen, die Dichtungsverbindung mit einem weichen Schonhammer lösen statt zwischen bearbeiteten Flächen zu hebeln, den Kopf abheben, dann die Einlassventile, deren Federn und die Ventilführungen entfernen.
3. Feder, Sattel oder Ausgleichskolben sowie einen eventuellen Federsitz entfernen, dann Stößel, Führungen und Kolben, in der Reihenfolge ablegen. Notieren, in welche Richtung jeder Kolben zeigt; manche tragen einen O-Ring auch innen an der Oberseite, nicht nur in den äußeren Nuten.
4. Einen festsitzenden Kolben mit niedrigem, geregeltem Druck am Entlastungsanschluss vorsichtig lösen, ein Tuch über die Bohrung legen und Augenschutz tragen. Niemals mit einem Schraubendreher hebeln; eine verkratzte Bohrung leckt mit jedem Reparatursatz.
5. O-Ringe mit einem nichtmetallischen Dichtungsheber entfernen und jede berührte Dichtung entsorgen, auch die gut aussehenden.

Reinigung und Prüfung von Bohrungen, Kolben und Sitzen

Wiederverwendbare Teile in handelsüblichem Lösungsmittel waschen und trocknen. Kohleablagerungen aus dem Einlasshohlraum und den Entlastungskanälen entfernen, die Kanäle mit Werkstattluft durchblasen und sicherstellen, dass ein eventueller Entlüftungskanal unter dem Entlastungsventildeckel frei ist. Dichtflächen mit einem Kunststoffschaber reinigen; eine Riefe in einer Dichtfläche leckt, das kann keine Dichtung überbrücken.

Einbau des neuen Satzes

1. Jedes neue Teil mit dem alten vergleichen: Kolbenlänge und -durchmesser, Lage der O-Ring-Nuten und ungespannte Federlänge. Ein Kolben, der ähnlich aussieht, aber anders sitzt, hält die Einlassventile nicht zuverlässig offen.
2. Bohrungen und O-Ring-Nuten sparsam mit dem im Satz enthaltenen Schmiermittel bestreichen; vorgeschmierte Kolben benötigen nichts zusätzlich. Kein Fahrgestellfett ersetzen, außer die Servicedaten erlauben es.
3. Jeden O-Ring verdrehungsfrei in seine Nut einrollen, dann den Kolben gerade mit leichter Drehung in die Bohrung schieben. Kanten der Öffnung schneiden O-Ringe an; leistet ein Kolben Widerstand, herausziehen und nachsehen statt stärker zu drücken.
4. Jeden Kolben von Hand durch seinen Hub bewegen. Er muss klemmfrei gleiten; ein auf der Werkbank hakender Kolben klemmt auch im Betrieb.
5. Blockmontiert: Die Stößel in ihre Führungen über den Kolben setzen, den Federsitz in seine Aufnahmebohrung im Einlasshohlraum setzen, die Sattelgabeln über den Führungen zentrieren und die Feder über beide Federsitze setzen, dann Ventilführungen und Einlassventile wieder montieren. Kopfmontiert: Die Feder in den Kolben setzen, den Ausgleichskolben durchführen, die neue Deckeldichtung ausrichten und den Deckel gedrückt halten, während die Schrauben angesetzt werden.

Dichtungen und Anzugsreihenfolge

Neue Dichtungen trocken einbauen, sofern die Servicedaten kein Dichtmittel vorschreiben, und die Ausrichtung prüfen: Viele sind nicht symmetrisch, und wo das Entlastungssignal durch die Kopfdichtung läuft, blockiert eine falsch herum eingesetzte Dichtung den Signalweg. Den Kopf auf seinen Passstiften oder Passbuchsen ausrichten, nicht auf den Schrauben.

Kleine Schrauben reißen in Aluminium leicht aus, und ein Drehmomentschlüssel am unteren Ende seines Skalenbereichs ist ungenau. Bereits gesetzte Schrauben nicht nachziehen, außer die Servicedaten schreiben es vor.

Der Entlastungstest im Anschluss

Auf der Werkbank. Den Entlastungsanschluss mit einem kurzen Schlauch, einem Manometer, einem Absperrventil und einer geregelten Druckluftversorgung verbinden. Auf etwa Abschaltdruck aufladen, ungefähr 8,3-9,3 bar und nie über dem in den Servicedaten angegebenen Wert, dann das Ventil schließen. Ein stehender Zeiger bedeutet, dass die Dichtungen halten; ein fallender Zeiger bedeutet eine Undichtigkeit, die mit Seifenlauge an der Deckelfuge und am Einlassanschluss aufgespürt wird.

Am Fahrzeug. Mit eingebautem Kompressor und einem Prüfmanometer am Vorratsbehälter Druck aufbauen: Der Kompressor sollte beim Abschaltdruck, typischerweise 8,3-9,3 bar, das Fördern beenden, und ein reglergesteuerter Lufttrockner sollte in diesem Moment regenerieren. Durch wiederholte Bremsbetätigungen den Druck absenken; das Fördern sollte beim Einschaltdruck, typischerweise 6,9-7,6 bar, wieder beginnen. Mehrere Zyklen durchlaufen lassen und prüfen, dass jeder Wechsel prompt erfolgt. Danach das System auf Abschaltdruck bringen, den Motor abstellen und am Kompressoreinlass horchen: Entweichende Luft bedeutet, dass das Entlastungsventil oder die Förderventile noch undicht sind.

Entlastet der Kompressor weiterhin nicht, zunächst bestätigen, dass Signalluft den Anschluss erreicht, bevor der Reparatursatz verdächtigt wird; ein defekter Regler oder eine blockierte oder eingefrorene Signalleitung sieht genau wie ein ausgefallenes Entlastungsventil aus. Sehr häufiges Takten mit kurzen entlasteten Phasen deutet auf eine undichte Dichtung im neuen Satz oder eine Undichtigkeit an anderer Stelle im System hin.